混凝土在浇筑时呈可塑状态，模板与混凝土直接接触，使混凝土具有设计所要求的形状；支架系统起支撑模板，保持其位置正确并承受模板、混凝土以及施工荷载的作用。模板及其支架系统的质量，将直接影响到混凝土成型后的质量。

（一）模板安装

（二）模板拆除

（三）模板工程的质量预控内容

1、审核模板工程的结构体系、荷载大小、合同工期及模板的周转情况等，综合考虑承包单位所选择的模板和支撑系统是否合理，提出审核意见。审核中要重点审定：

（1）能否保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相关位置的正确，对结构节点及异型部位模板设计是够合理（是否采用专用模板）；

（2）是否具有足够的承载力、刚度和稳定性，能否可靠地承受新混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载；

（3）模板接缝处理方案能否保证不漏浆；

（4）模板及支架系统构造是否简单、装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装清理和混凝土的浇注、养护；

（5）要求承包单位绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图以及零件加工图）。

2、对进场模板规格、质量进行检查

    目前施工中常用钢模板，木模板、胶合板模板等。监理工程师应对模板质量（包括重复使用条件下的模板），外型尺寸、平整度、板面的清洁程度以及相的附件（角膜、连接附件），以及支承系统都应进行检查，并确定是否可用于工程，提出修改意见。重要部位应要求承包单位按要求预拼装。

    对承包单位采用的模板螺栓应在加工前提出预控意见，确保加工质量，确保模板连接后的牢固。

3、隔离剂（脱模剂）

    选用质地优良和价格适宜的隔离剂是提高混凝土结构、构件表面质量和降低模板工程费用的重要措施。各种隔离剂都有一定的应用范围和应用条件。在审批时应注意：

（1）注意脱模剂对模板的适用性。如脱模剂用于金属模板时，应具有防锈、阻锈性能；用于塑料模板时，应不使塑料软化变质；用于木模板时，要求它渗入木材一定深度，但不致全部吸收掉，并能提高木材的防水性能。

（2）要考察混凝土结构构件的最终饰面要求。如构件的最终饰面是油漆、刷浆或抹灰，应选用不影响混凝土表面粘结的脱模剂。有建筑物的混凝土构件，则应选用不会使混凝土表面污染和变色的脱模剂。

（3）要注意施工时的气温和环境条件。在冬期施工时，要选用冻结点低于最低气的脱模剂；在雨季施工时，要选用耐雨水冲刷的脱模剂；当混凝土构件采用蒸汽养护时，应选用热稳定性合格的脱模剂。

（4）应注意施工工艺的适应性。有些脱模剂刷后即可浇注混凝土，但有些脱模剂要等干燥后才能浇注混凝土。因此选用时应考虑脱模剂的干燥时间是否能满足施工工艺要求。脱模剂的脱模效果与拆模时间有关，当脱模剂与混凝土接触面之间粘结力大于混凝土的内聚力时，往往发生表层混凝土被局部粘掉的现象，因此具体拆模时间，应通过实验确定。

（四）模板工程施工中的质量监理要点

1、墙、柱支模前应先在基底弹线，以弹线校正钢筋位置，并为合模检查位置提供准确依据。

    为防止胀模、跑模、错位造成结构端面尺寸超差、位置偏离、漏浆造成蜂窝麻面，模板支撑应符合模板设计要求。

（1）柱模应有斜支撑或拉杆，柱模拉杆每边宜设两根，固定在事先埋入楼板内的钢筋环上。用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角为45度，预埋钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。

（2）剪力墙模板穿墙螺栓规格和间距应符合模板设计。一般穿墙螺栓应用ф12以上的钢筋制作，间距一般不大于60cm。

（3）梁模板一般情况下采用双支柱，间距以60~100cm为宜。支柱上面垫10*10cm方木，支柱中间或下边加剪力撑和水平拉杆。梁侧模板竖龙骨一般情况下宜为75cm，梁模板上口应用卡子固定，当梁高超过60cm时，加穿梁螺栓加固。

（4）楼板模板一般情况下支柱间距为80~120cm，大龙骨间距60~120cm小龙骨间距为40~60cm。

2、对模板拼缝、节点位置模板支搭情况及加固情况，应认真检查、防止漏浆及缩颈现象。

3、梁、板底模当跨度大于4m时应起拱，设计无要求时，一般起拱高度宜为1/1000~3/1000。

a、预埋件、预留孔洞的位置、标高、尺寸应复核；预埋件固定方法应可靠，防止位移。

b、模板在下列情况下要开洞：一次支模过高，浇捣困难；有大的预留洞口，洞口下难以浇注；有暗梁或梁穿过；钢筋密集，下步不易浇注。

c、合模前钢筋隐检已合格，模内已清扫干净，应剔除部位已剔凿合格；合模后核验模板位置、尺寸及钢筋位置，垫块位置与数量，符合要求才能浇注混凝土。

4、模板涂刷隔离剂时首先应清除模板表面的尘土和混凝土残留物，在涂刷，应均匀，不得漏刷或沾污钢筋。    

5、混凝土整体结构的拆模原则

（1）底模混凝土强度已达到设计要求，一般均应达到设计强度等级的75%以上（混凝土强度应以同条件养护的试块抗压强度为准，一般也参照混凝土强度增长率推算表估算）；结构跨度大于8m的梁、板、拱壳和大于2米的悬臂构件应达到100%；

（2）侧模混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏；

（3）在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全的质量问题，应暂时拆除，经过处理后方可继续。

（4）大模板墙体施工，在常温下墙体混凝土强度必须达到1Mpa。

（5）冬季施工要遵照现行混凝土工程施工及验收规范中的有关冬期施工规定进行拆模。

（6）对于大体积混凝土的拆模时间，除应满足混凝土强度要求外，还应考虑进行产生温度裂缝的可能性。一般采取保温措施，使混凝土内外温差降低到25度以下时方可拆模。为了加速模板周转，需要提早拆模时，必须采取有效措施，使拆模与养护措施密切配合，边拆除，边用草袋覆盖，以防止外部混凝土温度降低过快使内外温差超过25度而产生温度裂缝。

（五）模板工程通病

1、强度、刚度、和稳定性不能保证；重要的、较高、较复杂的现浇混凝土结构无模板设计；整体性、密闭性、精确度差造成大量剔凿；未按验评标准对模板工程做同步验评。

2、轴线位移

（1）轴线定位错误；

（2）墙、柱模根部和顶部无固定措施，发生偏差后不作认真校正造成累积误差；

（3）不拉水平和竖向通线；无竖向总重直度控制措施；

（4）支模刚度差，拉杆太稀；间距不规则；

（5）不对称浇灌混凝土，挤偏模板；

（6）螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动，用铁丝拉结捆绑，变形大；

（7）模板与脚手架拉结。

3、变形

（1）支撑及模板带、楞太稀，断面小，刚度差，支点位置不当，支撑不可靠；

（2）组合小钢模时，连接件未按规定布置，连接件不齐，模板整体性差，变形漏浆，小刚模支点太远，超规定，钢模呈久变形；

（3）墙、梁模板无对拉螺栓及模内缺顶撑

（4）承重模板垂直支撑体系刚度不足、拉杆大，稀，垂直立撑压曲；

（5）支撑体系缺余撑或十字拉杆，直角不方（包括在门洞门口易变形），系统变形甚至失稳；

（6）角部模板水平楞支撑悬挑，而不采取有效措施，造成刚度差，变形大；

（7）模板在边坡上支点太软，易松动变形；

（8）竖向承重支撑地基本夯实，不垫板，也无排水措施，造成支点下沉；

（9）不对称浇灌混凝土，模板被挤偏（如门口，洞口及圆形模等）；

（10）浇墙、柱混凝土时，不设混凝土卸料平台，或混凝土太稀，浇灌速度过快，一次浇灌混凝土太厚，振捣过份，造成模板变形；

（11）冬期施工，无防冻措施，支撑地基冻胀，或回填土化冻，地基下沉。

4、标高偏差

（1）每层楼无标高控制点，竖向模板根底未做找平（注意，如用砂浆找平，砂浆不得深入柱体）；

（2）模顶无标高标记（特别是墙体大模板顶标高，圈梁顶标高，圈梁顶标高，设备基础顶标高）或不按标记检查施工；

（3）楼梯踏步模未考虑不同装修层厚差。

5、接缝不严，接头不规则

（1）模板制作安装周期过长，造成干缩缝过大；浇混凝土前不提前浇水湿润胀开；模板木料含水率过大，木模制作不符合要求，粗糙，拼缝不严；

（2）钢模变形不修理；

（3）钢模接头非整拼时，模板接缝处堵板马虎；

（4）堵缝措施不当（如用油毡条、塑料条、水泥袋纸、泡沫塑料等堵模板缝，难以拆净，影响结构和装饰）；

（5）梁柱交接部位、楼梯间、大模板接头尺寸不准；错台；不交圈。

6、脱模剂涂刷不符合要求

（1）拆模后不清理残灰即刷脱模剂；

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂刷过多；

（3）油性脱模剂使用不当，油污钢筋、混凝土（特别是滑模、楼板模、预制板钢模）；

（4）脱模剂选用不当，影响混凝土表面装饰工程质量。

7、模内清理不符合要求

（1）墙、柱根部的拐角或堵头，梁、柱接头最低点不留清扫口，或所留位置无法有效清扫；

（2）合模之前未做第一道清扫；

（3）钢筋已绑，模内未用压缩空气或压力水清除；

（4）大面积混凝土底板垫层，后浇带（缝）底部未设施工用清扫坑。

8、封闭的或竖向的模板无排气口，浇捣口；

（1）对墙体内大型预留洞口模底，杯形基础杯斗模底等未设排气口，对称下混凝土时易产生气囊，使混凝土不实；

（2）高柱、高墙侧面无浇捣口，又无有效措施，造成混凝土灌注自由落距太大，易离析，无法保证浇捣质量。

9、斜模板存在问题

（1）较大斜坡混凝土不支面层斜模，混凝土无法振实；

（2）面层斜模与基底面不拉结，不固实，混凝土将模板浮起。

10、拆模使混凝土受损

（1）支模不当影响拆模；

（2）拆侧模过早，破坏混凝土棱角；

（3）杯斗起模过早，混凝土坍落，杯斗起模过晚无法起出；

（4）低温下大模板拆模过早，墙体粘连；

（5）冬施拆模过早，混凝土未达临界强度面受冻；

（6）承重底模未按规范规定强度拆模（GB50204—2002，4.3.1条）。

11、其它支模错误

（1）不按规定起拱（如现浇梁≥4米跨时应起拱1/1000～3/1000）；

（2）支模中遗漏预埋件、预留孔；

（3）合模前与钢筋及各专业未协调配合；

（4）键槽定型模板未高出键槽，使键槽混凝土顶部挤不实；

（5）硬架支模，板底留缝太小（宜30~50mm），不利于混凝土返浆；

（6）园形模箍、紧箍器间距不规则，造成箍模力不匀。